• Литье полипропилена
• Литье полиамида
• Литье АБС пластика
• Литье ПНД и ПВД
• Цены

Детали, изготовленные из пластических материалов, постоянно востребованы в большинстве отраслей современной промышленности. Пластики различных марок широко применяются не только в строительстве и в быту, но и в других областях человеческой деятельности. Любой желающий может заказать их изготовление на предприятии, располагающем соответствующими мощностями.

Наиболее удобный вариант получения таких изделий – литье пластмасс на заказ по предварительной договоренности с представителями исполнителя. При наличии у производителя специального высокотехнологичного оборудования процесс отливки заготовок из пластика под высоким давлением полностью автоматизирован. Благодаря этому удается получать продукцию высокого качества при минимальных издержках. К достоинствам рассматриваемого способа относят и возможность многократной переработки сырья, что позволяет отнести полимерные изделия к экологически чистым материалам.

Литье полипропилена

Полипропилен (ПП) как образец пластиковых материалов характеризуется следующими эксплуатационными показателями:

• Низкая плотность.
• Инертность к агрессивным средам.
• Высокий показатель прочности.
• Износостойкость и термостойкость.

Литье полипропилена под давлением позволяет сохранить все перечисленные достоинства исходного материала и обеспечивает ему прекрасные эксплуатационные характеристики.

В процессе изготовления исходная заготовка путем нагрева доводится до вязко-текучего состояния. Затем полученная смесь под высоким давлением впрыскивается в заранее подготовленную форму, где формируется будущее изделие.

Обратите внимание: Для реализации процесса отливки применяется специальное оборудование, называемое термопластическим автоматом.

Для расширения возможностей производства такие автоматы оснащаются несколькими пресс-формами. К технологическим особенностям литья под давлением относят также цикличность используемого метода изготовления. При необходимости рассмотренную технологию допускается применять для вторичной переработки полипропиленовых термопластов.

К технологическим особенностям этих процедур также относят:

• ПП плавится и перерабатывается при температурах порядка 200-280 градусов.
• Развиваемое при этом давление составляет около 800-1400 кгс/см².
• При охлаждении готовых деталей наблюдается их существенная усадка.

Для снижения показателя усадки в указанных условиях там, где это возможно стараются снижать температуру, одновременно увеличивая давление. В отдельных случаях нужного результата добиваются путем увеличения времени впрыска и подпитки.

Литье полиамида

Полиамиды, как разновидность пластиковых материалов, относятся к термостойким полимерам, содержащим в своем составе высокомолекулярные синтетические соединения. Изготовленные на их основе детали и заготовки имеют идеально гладкую поверхность и устойчивы к выцветанию и изменению исходной формы.

К преимуществам этого материала также относят:

• Стойкость к химически активным средам.
• Низкий коэффициент поверхностного трения.
• Высокая износо — и коррозийная стойкость.
• Простота и легкость формообразования.
• Допустимость сваривания и склеивания.

Отлитые из полиамида детали отличаются высоким показателем водонепроницаемости, что позволяет эксплуатировать их в условиях повышенной влажности.

Литье полиамида также имеет свою специфику, состоящую в том, что процесс реализуется двумя способами. В первом случае это происходит за счет полимеризации исходного сырья – капролактама. При альтернативном методе получения деталей используется принцип цепной реакции поликонденсации гексаметилендиамина и адипиновой кислоты. В результате этой сложной комбинации образуются полиамидные цепочки.

Технологические особенности производства

Процесс получения изделий на основе полиамида включает в себя несколько последовательных шагов. На первом шаге решается вопрос с получением соляного состава и с последующей полимеризацией исходного материала. Затем по ходу реакции инициируется процесс нейтрализации, в результате которого готовый раствор быстро закипает.

На завершающем этапе жидкий полимер выдавливается в заранее подготовленную пресс-форму и охлаждается естественным способом или принудительным путем. Литье полиамида под давлением гарантирует высокое качество получаемого на его основе продукта. Срок годности изготовленных по такой технологии деталей превышает показатели для других видов пластических материалов.

Литье АБС пластика

АБС пластик относится к категории аморфных материалам из подкласса каучуков и имеет несколько разновидностей. Среди них особо выделяют т. н. «теплостойкий АБС», включающий в свой состав 4 компонента: N-фенилмалеинимид, альфаметилстирол, малеиновый ангидрид и др. В различных странах понятие термостойкости трактуется по-разному. Но общим критерием оценки этого показателя считается температура изгиба пластика под нагрузкой 1,8 МПа.

Основные параметры, оказывающие существенное влияние на свойства получаемого материала – размеры частиц каучука, качество адгезии на границе раздела фаз, а также молекулярная масса полимера.

К преимуществам литых материалов этого класса относят:

• Износостойкость.
• Ударопрочность (стойкость к ударным воздействиям).
• Повышенная жесткость и прочность на разрыв.
• Устойчивость к химически активным средам.

Дополнительная информация: На изделия из АБС пластика допускается наносить гальванические покрытия методом вакуумной металлизации, например.

Такая возможность позволяет использовать детали на основе АБС в качестве декоративных элементов в различных сферах деятельности человека.

Литье АБС пластика мало чем отличается от аналогичных процедур для всех других полимеров. Отливка производится с помощью специальной инжекционной машины-автомата, подобной той, что была описана выше. Известно множество модификаций оборудования, отличающихся следующими параметрами:

• место установки узла впрыска;
• набором компонентов, необходимых для качественного литья;
• конструкцией запорной системы;
• типом привода.

Независимо от модификации используемого оборудования технологический процесс описывался стандартным алгоритмом.

Сначала исходные компоненты (в виде гранул) подаются в шнековую зону, после чего происходит расплавление и гомогенизация пластика. Далее полимерная масса через специальные каналы нагнетается в пресс-форму, где и осуществляется отверждение материала заготовок. Для извлечения готовой детали используются штифты-толкатели специальной конструкции.

Требования к пресс-форме

Качество готовой литой продукции АБС в значительной мере зависит от точности изготовления и характеристик пресс-формы. Этот узел литейного автомата должен удовлетворять следующим требованиям:

• быть рассчитанным на предельно высокие температуры и давления;
• сохранять на заданном уровне геометрические размеры;
• иметь минимальную погрешность по точности рабочих поверхностей.

В качестве материалов, удовлетворяющих всем перечисленным выше требованиям, используются различные виды металлов. Для мелкосерийного литья вполне подойдет алюминий, а для крупносерийного производства выгоднее использовать специальные марки стали. При изготовлении пресс-форм особое внимание уделяется равной толщине стенок, а также правильности контуров литейных уклонов.

Литье ПНД и ПВД

Основа специального оборудования, используемого для литья пластика под низким или высоким давлением (литье ПНД и ПВД) – пресс-форма, от тщательности изготовления которой зависит качество готовых деталей.

Для организации процесса отливки также потребуются:

• средства подготовки и загрузки сырья;
• устройства нагрева и поддержания заданной температуры;
• система подачи расплава в пресс-форму и ее постепенного охлаждения.

Важно! В современных условиях сложно обойтись без средств механизации и автоматизации процессов, позволяющих облегчить работу оператора и увеличить производительность труда.

В зависимости от конкретных условий производства, набор для литья ПНД и ПВД может включать все перечисленные наименования или же только их часть.

Особенности процедуры литья под давлением

С упрощенной схемой, поясняющей принцип реализации технологии литья ПНД и ПВД, можно ознакомиться на рисунке ниже.

Согласно ему алгоритм функционирования системы может быть представлен в виде следующей последовательности действий:

1. Сначала исходный материл (полиэтилен, например) в порошкообразном виде поступает сверху в приемный бункер.
2. После этого сырье подается в цилиндр, где под воздействием высокой температуры оно постепенно расплавляется.
3. Затем рабочий цилиндр смыкается своим соплом с уже подготовленной пресс-формой, а плунжер под давлением перемещает расплавленный материал, заполняя им формовочную полость.
4. В результате этого данный объем заполняется расплавленным полимером, после чего подающий плунжер возвращается в исходное положение (в крайнюю правую позицию).
5. После этого расплав оставляется на какое-то время до полного остывания, что позволяет получить твердое изделие.
6. По завершении остывания форма разделяется, после чего из нее вынимается готовая деталь.
7. Далее весь описанный цикл повторяется заново.

Согласно условиям технологического процесса температура пластикации загружаемого через бункер материала поддерживается на уровне, превышающем тот же показатель для текучести пластика на 10-20 градусов.

Попытка поднять ее еще выше приводит к снижению вязкости расплава. Это существенно облегчит условия формовки пластиковых изделий с одновременным повышением производительности труда. С другой стороны увеличивается интенсивность старения пластиковых материалов, что совершенно недопустимо при желании сохранить их качественные показатели.

Поэтому рабочая температура расплава в форме поддерживается на уровне чуть ниже показателя, необходимого для размягчения пластика. С другой стороны ее заниженное значение препятствует нормальному заполнению формы на стадии впрыска расплавленного пластикового состава. Поскольку требования к технологическому процессу противоречивы – оптимальное значение температуры, как правило, устанавливается экспериментальным путем.

Еще один важный показатель описываемого процесса – общее время изготовления пластикового изделия. Последнее определяется суммой времени подачи сырья-порошка, а также временных промежутков, затрачиваемых на его плавление и впрыскивание в полость формы. Еще две составляющие, дополняющие суммарный расход времени на плавку – выдержка заготовки под давлением плюс временной интервал, расходуемый на ее охлаждение.

В заключение отметим, что самый простой способ получения пластиковых заготовок – литье на заказ у хорошо проверенного производителя. Определиться с конкретным исполнителем заказа поможет правильный подход к сбору сведений о нем. При этом основное внимание обращается на следующие моменты:

• наличие в штате компании профессиональных технологов и наладчиков с опытом работы по специальности не менее 20 лет;
• имеются ли в распоряжении исполнителя собственные пресс-формы и велик ли их ассортимент;
• каковы характеристики используемого при отливке оборудования (в частности – точность литья).

К перечисленным техническим факторам следует добавить такие организационные вопросы, как простота оформления поданной заявки и скорость ее исполнения. Также обращается внимание на перечень дополнительных услуг, предоставляемых менеджерами компании-производителя и удобство транспортировки готовой продукции с территории литейного предприятия.